製品の品質を保証するためには、異物は徹底して排除しないければいけません。
化学プラントなどプロセス系の製造業では、液体や固体の製品が多く、異物が問題となりやすいです。
かといって、半導体や医薬などのようにクリーンルームにするまでの要求はありません。
中途半端です。
この状態で、異物をできるだけ排除するための対策をいくつか解説します。
目視確認
異物混入を防ぐためには、最終的には人の目で確認が大事です。
目視確認のタイミングはいっぱいあります。
このタイミングで逐一確認する丁寧さが求められます。
とはいえ、完全に人に頼り切った手段なので、ミスは起こりえます。
フィルターを付けるなど、設備面での対策は不可欠でしょう。
持ち込み物の員数管理
異物が混入しやすいのは、設備を開放する部分です。
原料を投入する設備や製品を充填する設備は、オープン系となるので異物が巻き込まれやすいです。
ここで作業する人は、持ち込む物の員数管理をします。
これらを何個持ち込むかリストを作成し、専用の箱に入れて持ち込み、持ち出した後にリストを再度チェックします。
この作業を必ず2人で行います。
リストがしっかりしておらずに抜けがあると機能しません。
プラントの運転は工事などに比べて体力的な部分では楽ですが、こういう気遣いの部分が大変だと個人的に思っています。
壁で囲う
異物混入を防ぐには、外界と遮断する方が好ましいです。
あえて必須条件にはしていません。
「クリーンルームではない」というアバウトな部分。
当然ですが、風によって雨・塵・埃が混入するリスクが出ます。
これを許容するプロセスや製品なら、という前提が付くことになります。
これらが許されないときに初めて、壁で囲おうという発想になります。
工場全体を壁で囲っていても、オープン系を嫌う部分にはさらに壁で小さく区画してしまうのが良いでしょう。
かといって、クリーンルームのようにクリーン度を細かく分けるというほどではありません。
室圧を管理するというほどでもありません。
オープン系以外の部分では自由に作業をするので、そこ由来で異物ができるという要素を排除するだけの壁です。
フィルターによる除去
ライン中にフィルターを付けて異物を除去します。
フィルターが無いプラントは、異物がいつ発生してもおかしくありません。
原料や製品である入口・出口をいくらチェックしても、道中で捕まえる部分が無いと、プロセスのどこで異物が起きたのか分からなくなります。
最終工程のフィルターは特に重要。
そのフィルターから先の設備は異物が発生する可能性が高いです。
異物が発生した場合は、その設備を絞り込んでチェックできますね。
設備内部の脱落防止
設備内部の部品が落下すると異物となります。
ボルトナットで取付している部品が要注意。
必ず緩みます。
ダブルナット・点溶接など手堅い方法を取ったとしても、定期的なチェックは欠かせません。
PTFE系など割れるリスクのあるものも、定期的なチェックが欠かせません。
ねじ込み継手など簡単に取り外せるものは厳禁。
仮に異物となった場合に、どのロットで発生したかを絞り込むためです。
緩んでなければ幸せ、緩んでいた場合の不幸を最小化する、という発想。
ゆるみ止めをちゃんとしていてるし面倒だからチェックしない、という考え方はしません。
検査器具によるチェック
異物混入を防ぐには検査器具を使うと良いでしょう。
典型例が金属探知機。
ただし、金属異物だけに限定されるという当たり前の現実は認識しておきましょう。
設備は一般に金属なので、設備の故障による異物を防ぐという意味で大活躍。
参考
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最後に
化学プラントで異物混入を防ぐために徹底するべきことを解説しました。
原料や設備など目視確認が大前提。
持ち込み物の員数管理をして、できれば壁で囲いましょう。
フィルターに異物除去・設備内部の脱落防止を行い、最終的に検査器具を通すようにしましょう。
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