プラントでトラブルがあった時に保全は「1時間の停止がどれだけの損失を生んでいるのか理解しているのか」と問い詰められて、1秒でも早く運転再開を求められることもあるかも知れません。最近はほぼ見かけなくなりましたが、昔は確かにこういう話がありました。
一方で、保全の立場からすると「その損失がどう計算されているのか」「本当にその通りの影響が出ているのか」は分かりにくい部分です。本記事では、バッチプラントが1日停止した場合の損失を概算し、その内訳と考え方を整理してみます。
概算結果
今回は、ポンプが故障して1日生産できないというケースで、単価や数量を適当に仮定して損失を計算します。
| 生産機会損失 | 1,000,000円 | 1,000,000円 |
| 設備修理費用 | 500,000円 | 500,000円 |
| 洗浄費用 | 20,000円 | 20,000円 |
| 廃棄費用 | 50,000円 | 500,000円 |
| 合計 | 1,570,000円 | 2,020,000円 |
生産機会の損失がやはり圧倒的ですね。以下で内訳を計算します。
生産機会の損失
プラントが停止すると生産機会を損失します。バッチプラントの場合は数時間程度の遅れだと、サイクルタイム次第では回収できることもありますが、ここでは1日生産ができないとしましょう。
1日の生産能力が1MTで、1000円/kgの単価だとすると、生産機会の損失は
1,000×1,000 = 1,000,000円
という単純計算になります。
設備修理費用
続いて設備費用です。例えばポンプが故障して1日生産できないというケースだとしましょう。
ポンプ次第ですが、500,000円の修理費用だと考えます。
メカニカルシールの交換費用と、配管取り外し・取り付けの費用が発生したという前提です。
清掃費用
設備が故障したら、清掃が必要になる場合があります。ポンプが故障したという今回の例で、ポンプから外部に漏れた液の回収処分というわけではなく、ポンプの分解点検のためにライン洗浄で発生した洗浄液の費用を考えます。
取り外し前に水で洗浄する費用と、復帰後のライン置換費用です。
水の単価を50円/kgで200L、ライン置換も同じであると仮定すると
200×50×2=20,000円
という計算になります。
廃棄費用
トラブル次第ですが、プロセス液を廃棄する場合があります。例えばポンプ故障の場合でポンプから漏れて回収できないプロセス液の処分費用が典型例。最悪はそのバッチのプロセス液そのものを処分しないといけないかもしれません。
前者の最小ケースは、1000L程度のプロセス液が回収できず、外部で償却するとして50円/kgだと仮定すると
1,000×50=50,000円
後者の最大ケースだと、バッチスケール10kLだと考えると
10,000×50=500,000円
という感覚です。ドラム缶や輸送費は償却単価50円/kgに含んでいると仮定します。
保全には知らされない事実
1日生産できなくなると100万円以上の損失がでることを考えると、トラブル解決は最速で実施しないといけないという実感は沸きます。
ところが、こうやって実際に頑張って作ったものが、適正に販売されて消費されているかというとやや疑わしいです。
多少は在庫として持っておきますし、酷い話だと長期保管して使いきれずに廃棄するということもありえます。廃棄する際の責任は誰も取らずに、お金を払って処分。こういう姿を見ていると、工場で1秒でも惜しんでトラブル解決をしているのが、何の意味があるのかむなしくなってきます。
参考
最後に
一方で、保全の立場からすると「その損失がどう計算されているのか」「本当にその通りの影響が出ているのか」は分かりにくい部分です。本記事では、バッチプラントが1日停止した場合の損失を概算し、その内訳と考え方を整理してみます。
化学プラントの設計・保全・運転などの悩みや疑問・質問などご自由にコメント欄に投稿してください。（コメント欄はこの記事の最下部です。）X（旧Twitter）のDMでも可能です。
- 設備設計で悩んでいる
- トラブル原因の考え方が分からない
- 若手の教育方法に困っている
など、幅広くお受けしています。
*いただいたコメント全て拝見し、数日中に真剣に回答させていただきます。
この記事の内容を、あなたの職場・キャリアに合わせて整理したい方に技術・キャリア相談を行っています。海外プラント、製造管理、組織の病理、キャリア停滞など、あなたの状況に合わせて具体的にアドバイスします
→ 技術・キャリア相談はこちら
コメント