在工厂设备维护中，常见的两种管理方式是 TBM（Time-Based Maintenance，基于时间的维护） 和 CBM（Condition-Based Maintenance，基于状态的维护）。
虽然这两个概念看似简单，但在实际现场中，很多企业并没有真正理清两者的区别。特别是在没有明确管理逻辑的情况下将 TBM 与 CBM 混用，往往会降低维护效率，甚至在故障分析时带来额外的困惑。
本文将从实际工程角度出发，说明 TBM 与 CBM 的本质区别，并探讨在化工装置现场如何更清晰地进行区分和应用。
定义本身并非最重要，关键在于组织内部是否达成共识，并形成一致的管理逻辑。真正的问题往往出在“边界不清”。
你会选择TBM还是CBM？｜化工厂的应用
TBM、CBM、BM：化工厂维护术语指南（3类术语）【维护术语/TBM】
TBM 与 CBM 的基本概念
一般来说：
- TBM： 按固定时间周期进行更换或检修
- CBM： 通过状态监测，根据设备劣化情况决定更换时机
表面上看，一个是“时间驱动”，一个是“状态驱动”。
但在现场实践中，这种区分并不总是清晰。
更具体地说：
TBM 的特征：
在预定周期进行检修或分解检查。即使实施运行诊断，也通常只是作为参考，整体策略仍然以“周期”为核心。
CBM 的特征：
更换时机具有一定弹性。通过运行中的状态数据监测，根据劣化趋势调整维护优先级。
即便如此，仍然存在灰色地带。下面通过具体例子进一步说明。
TBM 是否一定等于“强制更换”？
TBM 并不一定意味着必须更换。
例如，在计划停车期间对设备进行开盖检查。如果内部状况良好，仅清洁后复装，并未更换部件。
这属于 TBM 还是 CBM？
我倾向于将其归类为 TBM。因为“开盖检查”这一行为本身是按周期安排的。
虽然有人会认为“没有强制更换”更接近 CBM，但从决策逻辑来看，仍然是基于时间安排的。
在化工装置中，真正意义上严格执行“时间一到就更换”的 TBM 并不多见。预算与生产计划等现实因素，往往使原本设想为 TBM 的设备逐渐转向 CBM 管理。
从实际操作角度看，一个较为清晰的区分方法是：
| 检查方式 | 检查时机 | 更换判断依据 |
|---|---|---|
| TBM | 计划停车期间 | 事前确定 |
| CBM | 运行期间或弹性安排 | 根据状态判断 |
设备层级与部件层级的差异
另一个容易引起混乱的原因，是设备整体与单个部件的管理逻辑不同。
例如，一台泵整体可能按照 CBM 管理，但其中的轴承或密封却可能按 TBM 周期更换。
在管理层面，通常以“设备”为单位进行分类；
但在现场实际执行时，工程师往往关注的是具体部件。
如果不区分设备层级与部件层级，TBM 与 CBM 的讨论就容易变得模糊。
现场实例分析
计划停车检修（SDM）→ TBM
在计划停车期间进行的分解检查，通常属于 TBM。
因为检修时机由生产计划决定，而非状态监测结果。
振动监测 → CBM
在设备运行期间进行振动监测，是典型的 CBM。
更换时机取决于劣化趋势。
即使最终更换安排在停车期间进行，其决策逻辑仍然属于 CBM。
机械密封与轴承更换 → 多为 CBM
机械密封和轴承通常通过趋势监测判断是否劣化。
一旦开拆，多数情况下会更换，因此更接近 CBM 管理方式。
壁厚测量 → CBM
运行中进行壁厚测量，本质上是状态监测，因此属于 CBM。
若必须停车且按固定周期实施，也可能接近 TBM。但在实际应用中，多数仍以状态判断为主。
皮带更换 → TBM
皮带价格相对较低，运行中检查存在一定风险。
因此按周期预防性更换（TBM）通常更加合理。
总结
简单地将“TBM 等于时间”“CBM 等于状态”进行机械划分，往往无法解决现场问题。
现实情况是：
- 严格意义上的 TBM 很少完全独立存在
- 许多管理方式逐渐向 CBM 过渡
- 设备层级与部件层级策略不同
- 不同组织之间定义存在差异
真正重要的，不是教科书式的定义，而是组织内部是否形成统一认知。
只要逻辑清晰、分类一致，维护体系就能稳定运行。
或许可以在团队内部讨论：
你们的 TBM 与 CBM，是否真的定义清楚？
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