【緊急・トラブル】化学工場の運転事故の防止対策まとめ

トラブル法律

NEONEEETです。

この記事は、化学工場に興味がある人を対象にしています。

この記事を読むと、化学工場で起こる運転事故の防止対策について知ることができます。

化学工場は危険のかたまり

大事なことなので何回記載しても良いです。

化学工場は危険だらけです。

工場は飼いならせない獣です。

工場をくまなく監視している場合はその獣はおとなしいですが、

少しでも気を緩めると獣は牙をむきます。

監視警戒を怠った瞬間にトラブルが起こると言っても良いくらいです。

トラブルが起こるかどうかはソフト(人間)ハード(設備)に分けますが、

今回はハードについて記載します。

この記事が参考になります。

化学工場の運転事故の防止対策

着火源の管理

火災爆発を起こすには燃焼の三要素を満たす必要があります。

  • 着火源
  • 可燃物
  • 支燃物

の3つの要素です。

こちらの記事も参考にしてください。

この中で実際に運転のハード面で制御可能なのは、着火源です。

その中でも窒素置換をして、爆発性雰囲気を形成させないことが最も基本的。

電気防爆設備

化学工場では火災爆発の原因となる可燃性ガスを多く扱います。

この可燃性ガスが電気設備の火花等により着火する可能性は大いに考えられます。

電気設備側での対策として防爆構造という規格が定められています。

防爆構造の電気設備を使っていれば、電気設備としては基本的にOKです。

ただし、長納期・高価です。

手続きも面倒です。

防爆構造の電気設備は可能な限り少なくしたいもの。

そのための判断材料が危険場所の選定です。

警報設備

運転をしている時に、すべての監視データを人間が同時に監視することはできません。

多くの設備の多くの景気の情報。

計器のデータは1000は軽く越えます。

それらのうちの重要なパラメータは人間も監視しますが、重要度が低いものは監視しきれません。

それでもその計器の指示値が、監視範囲を逸脱すれば問題につながります。

異常が起きた時にお知らせする機能が警報アラームとも言います。

DCS内のソフトアラームや、専用のパネルを使ったハードアラームなどいくつかの種類はあります。

インターロック

プラントに異常が起きた時に、さらに危険な方向に進まないように自動的に作動する仕組みがインターロックです。

反応温度が一定値を越えれば、

  • 原料の供給や次の工程への払い出しをとめ
  • 加温を辞めて冷却を行う

そのためにバルブの開閉やポンプの起動停止を行う。

こういう仕組みを組みこみます。

プロセス的なインターロック以外に、人間が介在する作業のインターロックも組み込みます。

反応器のマンホールを開けると撹拌翼を止める

といった機構です。リミットスイッチを使うことが一般的です。

動力予備

化学工場では電気・空気・蒸気・水・窒素など多くのユーティリティを使います。

これらは工場内で自制したり、別の地域から供給されたりします。

これらの動力が止まったら、即停止とならないように様々な対策を取ります。

  • 電力は非常用発電機を確保しておく
  • 空気や窒素はホルダーにためておく
  • ポンプやDCSは二重化しておく

緊急制御装置

プロセス内で異常が起こったときに、緊急処置を行う設備です。

安全弁や緊急かわし槽が設備が一般的です。

  • プロセス内の圧力が急上昇したら、設備破損前に放出する
  • 重要工程の設備で漏れがあったら、別の設備に支給移す

こういう発想です。

排ガス排水処理設備

化学工場で発生する排ガスや排水はそのまま外部に放出することはできません。

排ガスも排水も基本は各プラント内で処理して完結させます。

重要な処理工程は一ヶ所に集合させて処理したり、自社で処理できない工程は外部委託をしたりして、対応しています。

最後に

化学工場の危険に対して様々なハード面の対策があります。

どれも重要なことなのですが、一度に理解するのは難しいでしょう。

全体像を理解して、個別具体的な話は都度確認していくしかないと思います。

この記事が皆さんのお役に立てれば嬉しいです。

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