化学工場の保全費用を低減するためにはまずはここを抑えよう

金 予算 見積保全

NEONEEETです。

保全費用を削減するメリットは語るまでもないでしょう。

費用が減るわけですから。

では、具体的にどんな削減候補があるでしょうか?

現在、削減できない要因があるとすればその原因は何でしょうか?

それを考えたいと思います。

定期整備周期の見直し

これは一定レベルの保全が機能している会社なら、どこでも取り組んでいるでしょう。

私の会社もこの10年くらいで取り組みが進んだ感覚を持っています。

TBMでもその周期を見直したり、TBMとCBMの管理手法を見直したり、いっそのことBMにしたり。

そうすることでメンテナンスコストを削減することは、一定の範囲までは可能です。

特に、新製品や新工場ではその取り組みが容易です。

外注工事の内製化

発想として理解はできますが、実践は難しいでしょう。

簡単な補修ですらすべてを外注にしている場合に、それを内製化するという程度だと思います。

これを進めすぎると、保全作業員全員を自社で持たないと行けなくて、人件費が掛かります。

むしろ、保全管理員すら外注化するという思考に進んでいると思います。

ところが、一部の機械屋には、本当に重要な技術は自社で持つ方が良い、と判断する人もいるようです。

内製化をすることのメリットを提示できるのであれば納得できますが、それを定量的に提示できる人は居ないでしょう。

予備品の見直し

無駄な予備品が多く、機能不全となった部品を毎年のように処分している、という事を見直しましょうという意味です。

これは、家庭でもありますね。

しかし、化学工場でこれを実践するには、高い保全レベルが必要です。

保全員のマナー・モラルを上げるという難しい取り組みが必要です。

家の部屋の片付け・自分の机の片付けもできない人が、予備品の管理ができるでしょうか?

他の仕事が忙しくて、予備品に構っていられない。

そういう会社が多いと思います。

だからこそ、削減の余地があるわけですが。

遊休設備の有効利用

これも予備品と近いです。

使わなくなった設備、予備品として置いている設備を使いましょうという思想です。

予備品と同じでまともに管理できる会社は少ないでしょう。

そうしているうちに機能不全の設備ができあがります。

壊れるかもしれない設備が見つかったから、予備品を買う。

壊れそうな設備を騙し騙し使う。

気が付いたら10年くらい経って、予備品として買った設備が使えなくなる。

あるあるだと思います。

資源・エネルギーロスの削減

多いのはエアー・蒸気漏れです。

蒸気漏れは結構酷いですね。

これをまともに管理できると、保全レベルが高いと思います。

それだけを管理する専用の人員が居てもいいくらいですから。

エアーはまだ問題になりにくいですが、蒸気は単価が高いため問題になります。

でも、まともに対策をしている人は少ないでしょう。

壊れたら交換。

壊れても交換しない。

それが私の職場ですね。

設備ロスの排除

これは、どこの保全員も真剣に取り組んでいます。

いかに壊れにくい設備にするか、壊れたらすぐに直すか。

故障度数率とか故障強度率を削減しようという取り組みです。

設備ロスの排除と定期整備周期の見直しの2つが、保全の業務だと言わんばかりに。

あまりにもバランスが悪いです。

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